项目挑战
钢厂厂区物流环境极其恶劣，传统搬运方案在高温、重载、复杂路况下面临严峻挑战： 环境极端，设备易失效。 钢厂连铸、轧钢、炼铁区域常年高温（地面温度可达60-80℃）、粉尘弥漫、强电磁干扰严重，普通电子设备、电池、传感器极易失效。磁条AGV的磁条在高温烘烤下易脱落、老化，激光AMR在蒸汽、粉尘中激光雷达失效。 重载搬运强度大、危险高。 钢厂内钢坯、钢卷、备件等物料单件重量从数百公斤到数吨不等，人工推车或叉车搬运在狭窄的产线边、天车下方作业，存在碰撞、滑落、烫伤等重大安全隐患。工人长时间高温作业体力消耗巨大。 路线动态变化，固定路径不适用。 钢厂生产节奏快，钢坯下线点、成品堆位、检修区域每天动态调整，固定路线的AGV无法快速响应；临时调拨、紧急抢修等场景需要即时搬运，呼叫叉车存在排队等待。
解决方案
直接交付整车产品（外观基于附图：黑色工业底盘，四轮结构，上层载货平台带护栏，底层集成电控与电池舱），针对钢厂极端环境做专项加固，用户收货充电后即可投入使用。
整车核心配置：
UWB跟随套件——车体集成UWB基站阵列（PDoA/AoA解算），操作人员佩戴高温防护型UWB标签，实时解算方位与距离，强电磁环境下稳定工作。
运动底盘——四轮独立驱动+差速转向，全向移动，最大载重300kg+，适应钢厂混凝土路面、轻微坡道与铁轨交叉口。
主控与驱动——整车控制器融合UWB定位、IMU、轮速计，输出平滑跟随轨迹；驱动器内置过流/过热保护，高温环境自动降功率保护。
耐高温设计——电控舱隔热屏蔽、电池高温保护（>55℃自动告警）、轮胎耐高温橡胶，整机适应钢厂高温粉尘环境。
避障安全——车身四周超声波+ToF+机械防撞条，遇障碍减速/停让；急停按钮与遥控急停双重保障。
遥控/跟随模式——标配手持遥控（耐高温），可切换手动遥控或跟随；跟随距离1-15米可调，驻车自动锁轮。
供电——可插拔耐高温锂电池，续航整班作业。
工作流程： 操作员佩戴UWB标签进入工作区，小车自动锁定目标并按设定距离（默认2-3米）跟随。在连铸坯下线点，工人指挥小车到位装货，随后小车满载跟随工人运送至成品堆位；在产线边配送时，人停货取，车同步驻车；换工位时小车全向跟随。遇到天车吊运、钢坯转运车、其他人员时，避障系统实时响应；紧急时按遥控或车身急停。
与钢厂传统AGV的本质差异： 不需要任何地面施工（磁条/反光板/二维码），不需要环境特征维护，不需要中控调度地图。钢厂布局、堆位、产线怎么变，人就怎么走，车就怎么跟。从收货到上线运行，时间以"小时"计。
整车投入钢厂厂区物流后，在部署成本、搬运效率、安全性上对比传统方案优势显著：
环境适应性——整车在60-80℃高温、强电磁干扰、粉尘环境下稳定运行，定位精度保持±5°以内，相较磁条AGV在高温下磁条失效的问题，可用性提升至99%以上。
部署效率——相比钢厂磁条AGV/激光AMR，省去地面施工与环境标定，上线时间从数周缩短至当天（拆箱-充电-佩戴标签-即用），部署成本降低约80%。
搬运效率与负荷——人工推行/叉车搬运负荷降低约90%，工人双手自由、远离高温危险区；产线边配送节拍提升约30-40%；临时调拨、紧急抢修响应速度提升一个数量级。
安全管理——人机混行场景零碰撞事故，避障响应<0.3秒；工人远离高温/重物作业区，烫伤、砸伤等安全事故下降约70%。
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