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项目挑战
传统仓储搬运长期依赖人工推车或AGV/AMR方案，在实际运营中痛点明显： AGV部署重、改造成本高。 磁条AGV需地面开槽埋线或贴磁条，改变仓库动线要重新施工；激光/视觉AMR需预先建图、标定反光板或维护二维码，环境变化（货架调整、临时堆货）即需重新采图。单点部署周期以周/月计，柔性极差。 人工搬运效率低、强度大。 仓库拣货、补货、线边配送常需搬运数百公斤物料，人工推车占用双手、体力消耗大，上下坡或转弯时存在碰撞货架、货物滑落风险。 路线固定，无法应对临时任务。 促销季临时库位、跨区调拨、产线急单等场景，固定路径AGV无法快速响应；人工呼叫叉车/牵引车又存在排队等待，节拍被拉长。
解决方案
直接交付整车产品（外观如附图：黑色工业底盘，四轮驱动/转向结构，上层载货平台带护栏，底层集成电控与电池舱），用户收货充电后即可投入使用。
UWB跟随套件：车体集成UWB基站阵列（PDoA/AoA解算），操作人员佩戴标签/工牌，实时解算方位与距离。
运动底盘：四轮独立驱动+转向，全向移动/差速转向，最大载重200kg+，适应仓库环氧地坪与轻微坡道。
主控与驱动：整车控制器融合UWB定位、IMU、轮速计，输出平滑跟随轨迹；驱动器内置过流/过热保护。
避障安全：车身四周超声波+激光避障，遇障碍减速/停让；急停按钮与遥控急停双重保障。
遥控/手推模式：标配手持遥控，可切换手动遥控或断电机械手推；跟随距离1-15米可调，驻车自动锁轮。
供电：可插拔锂电池，续航整班作业。
工作流程： 操作员佩戴UWB标签进入工作区，小车自动锁定目标并按设定距离（默认2-3米）跟随。拣货时人停货取，车同步驻车；换库位或通道转弯时，小车全向跟随无卡顿。临时改变路线无需任何设置，人直接走新路径即可。遇到货架、人员或叉车，避障系统实时响应；紧急时按遥控或车身急停。
与AGV的本质差异： 不需要任何地面施工、不需要环境特征维护、不需要中控调度地图。仓库布局怎么变，人就怎么走，车就怎么跟。从收货到上线运行，时间以“小时”计。
整车投入实际仓储/厂内物流后，在部署成本、搬运效率和灵活性上对比传统方案优势显著：
部署效率。 相比磁条AGV/AMR，省去基础设施施工与环境标定，上线时间从数周缩短至当天（拆箱-充电-佩戴标签-即用），部署成本降低约80%。
搬运效率与负荷。 人工推行/搬运负荷降低约90%，拣货配送节拍提升约30-40%；双手解放，操作员专注扫码/拿货，拣货错误率下降。
柔性响应。 临时调整库位、跨区搬运、产线紧急补料等场景，路线变更零成本、零等待；相比固定路径AGV，动态任务响应速度提升一个数量级。
安全。 避障响应<0.3秒，人机混行场景零碰撞；自动驻车锁轮，坡道/装卸点不溜车。
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