项目挑战
汽车产线装配工位节奏快、节拍严格，工人需频繁取用工具、紧固件和检测设备，传统"跟屁虫车"（三线工具车）完全依赖人工推行，在现代化柔性产线中暴露出明显短板： 双手被占用，节拍受影响。 工人在装配过程中双手常持工具或零件，推行工具车需反复弯腰、转向、停车，打断操作连续性。尤其在地盘、发动机舱等低工位作业时，来回取工具严重拖慢节拍。 重载推行费力、安全隐患多。 三层跟屁虫车满载工具后重量可达数十公斤，在车间环氧地坪上长距离推行费力，遇到斜坡或转弯时易失控碰撞车身漆面或工人，存在划伤、夹伤风险。 产线改造要求高。 整车厂对现有工具车改造有明确约束——不能改变车身结构、不能影响原有工具摆放、不能引入复杂的布线施工，要求"加装即用、随时可拆"，同时需兼容不同车型产线的节拍和工位布局。
解决方案
针对汽车产线场景的特殊要求，项目采用"非侵入式加装"思路，将UWB自动跟随套件直接集成到产线现有的三层跟屁虫车上，无需改动车身结构，保留全部工具摆放空间。
工作流程： 工人在工位开始作业时佩戴UWB标签（手环或遥控器），跟屁虫车自动锁定目标并启动跟随。基于UWB PDoA/AoA技术，车辆实时解算工人的相对位置和运动方向，驱动动力轮实现全向360°跟随，跟随距离1-15米可调（默认设置为2-3米，紧贴工位节奏）。工人停留作业时车辆自动驻车保持安全距离；工人换工位移动时车辆自动跟随。遇到人员、车身或其他障碍物时，避障组件触发自动减速或绕行；紧急情况下可通过遥控器一键急停。
双模式切换： 正常作业时为"跟随模式"，车辆自主跟随工人移动；特殊场景（如车辆需空跑至下一工位、跨线转运）切换为"遥控模式"，由工人通过遥控器或产线中控直接操控车辆移动，灵活适配产线多种作业形态。
整套方案不改变跟屁虫车原有三层货架结构，工具摆放完全不受影响，加装过程在产线停产间隙即可完成，实现"零产线停机"改造。
系统改造上线后，在装配效率、工人负荷和安全管理等维度均取得显著成效：
装配效率维度。 单个工位的工具取用与移动时间缩短约35%，工人无需反复弯腰推行或折返取工具，操作连续性显著提升；整线节拍稳定性提升约20%，因工具车不到位导致的停线等待事件减少约90%。
工人负荷维度。 推行负担降低约80%，重载工况下工人体力消耗大幅下降，有效降低了腰部和肩部的劳损风险；工人双手全程自由，可专注于核心装配操作，装配错误率同步下降约15%。
安全管理维度。 工具车碰撞车身漆面、人员夹伤等事故实现零发生，避障响应时间小于0.3秒；改造全程"零产线停机"，加装调试在停产间隙完成，未影响任何正常生产班次。
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