项目挑战
该工厂拥有多个生产车间、仓储区域和办公区域，现场环境复杂，金属设备密集、遮挡严重，对无线信号的稳定传输构成较大干扰。与此同时，工厂面临以下核心挑战： 人员安全监管难。 生产区域内危险源分布广泛，传统方式难以实时掌握人员位置，无法有效防止人员误入危险区域，紧急情况下的救援效率也难以保障。 资产管理效率低。 工厂内重要设备、工具和物料数量庞大，日常盘点依赖人工扫码和纸质记录，耗时长、易出错，资产查找和调度缺乏实时数据支撑。 管理协同不顺畅。 人员、资产、区域三者之间的信息相互割裂，缺乏统一的可视化管理平台，管理者难以快速获取全局态势，决策效率受限。
解决方案
针对上述挑战，项目采用UWB高精度定位技术，部署定位基站、定位标签及配套软件平台，构建覆盖全厂区的一体化定位系统。
在硬件层面，根据工厂实际布局和信号环境，在车间、仓库及关键通道部署UWB定位基站，实现定位信号全区域覆盖。人员佩戴工牌式定位标签，重要资产和移动设备安装防拆型定位标签，实时回传位置数据。
在软件层面，搭建智能定位管理平台，集成电子围栏、历史轨迹回放、实时位置地图、告警联动等功能模块。系统支持与工厂现有门禁、视频监控和应急广播系统对接，形成“定位+安防+管理”的闭环联动机制。
当人员靠近危险区域或进入受限区域时，系统自动触发告警并联动现场声光提醒；当资产未经授权被移出指定区域时，平台即时推送异常通知，有效防止资产丢失和违规使用。
系统上线运行后，工厂在安全管理、运营效率和资产管理三个维度均取得了显著成效：
安全管理维度。 危险区域闯入响应时间从原来的分钟级缩短至秒级，实现即时告警和干预；紧急救援定位时间缩短约80%，从原先的平均15分钟以上缩短至3分钟以内，为突发情况下的应急处置争取了宝贵时间。
运营效率维度。 人员调度和任务派发从依赖经验判断转变为数据驱动，现场作业协同效率提升约30%；管理人员每日巡检时间减少约50%，将更多精力投入到核心生产管理中。
资产管理维度。 资产盘点时间缩短约90%，从原先的3天缩短至半天以内，且盘点准确率提升至99%以上；资产丢失和异常移动事件实现100%系统自动预警，有效降低了资产损失风险。
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